ヤマグチは、メーカー3社で約10年 在庫管理にからんだ経験があります。
日系半導体→ ドイツ系人工呼吸器→ スウェーデン系半導体
でしたっけ。
ざっくりいうと
半導体ってICチップを作るジャンルの機械ですね~
半導体はほんの小さなゴミも許されず
不良品・欠品が大きな損害につながりかねない世界。
人工呼吸器は ご存じのとおり
人命につながりかねませんから
納期についてはとってもシビアな対応を
求められておりました。
人工呼吸器の会社では
週2~3回 タクシー帰り…
講座などでよくお見せしている
足のふみ場もない万年床の汚部屋写真は
ダンナが買ったばかりの
デジカメの試し撮りをしたものです(^^;
当時は
片づけのやり方を知らない、
片づけに無関心
だったこともありますが
何より時間と体力がなさすぎて
あれでは片づけなんて、ぜったいムリ(^^;
で、ちょっとマニアックな話になりますが
この時期在庫を死守するため
やっていたことをご紹介しましょう。
それは…
●1週間に1回x4週間 出庫した数をデータにとる
●4週間の出庫数を合計し、4で割って平均を出して
発注点をきめる
●毎週月曜日の夜に在庫の数をチェックして
発注点以下のものを見つけたら 発注する。
「発注点」とは
この数を下回ったら
発注するよ、といった基準値のことですね。
先日 メルマガでは
我が家ではトイレットペーパーを
1週間で1.5個使う…
なんてことをご紹介しましたが
これは、4週間の合計数を
4で割って出したものだったりします。
これを地道に
やっていくだけでも
発注モレがなくなるから
欠品 → 販売チャンスを失うことがへる
売れ線商品 売れない商品が明らかになるから
・発注にムダがなくなり経費を節約できる
・死蔵品がへる
・死蔵品でふさがれていたスペースが空く
といった効果がありますよ。
詳しい手順については次回以降に じっくり
解説してまいりますね^^
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